作為一項工藝，硬零件車削已經向前發展，如今已能應對常規以及新出現的需求。

　　挑戰：如何重新優化硬零件車削?

　　解決方案：根據已有操作數據，正確應用最新刀片牌號和槽型。

　　自20世紀80年代中期得到廣泛推廣以來，硬零件車削(HPT)作為一項加工工藝已經取得了長足的發展。 在機械、零件材料、淬火工藝、切削刀具以及完備的硬零件車削設置等領域的發展，已經使硬零件車削成為一個高效率的過程，并被任何加工車間所掌握。

　　硬零件車削有諸多好處，因此有必要對大部分涉及圓形硬零件的應用場合進行分析。雖然不應把硬零件車削視為所有磨削工序的替代做法，但在有些應用場合，這兩種工藝確能相輔相成。

　　立方氮化硼可降低周期時間，提高質量和生產效率

　　硬零件車削的主要優點是：

　　? 容易適應復雜的零件外形

　　? 迅速切換多種零件

　　? 能在單次設置中進行多道工序

　　? 金屬去除率高

　　? 能夠利用試運轉車削時所用的計算器數控車床

　　? 機床投資低

　　? 金屬切屑有利于環境

　　? 大多數情況下不需使用冷卻液

　　? 最大限度減少刀具儲備和車間占地面積

　　? 表面光潔度往往會有優勢。

　　立方氮化硼(CBN)是使用最廣泛的硬零件車削刀具材料，這是因為它滿足了大多數應用場合所提出的要求。 它具有很高的硬度(僅次于鉆石)，并能與韌度不一的刀片牌號相結合。 如今已有多種新開發的立方氮化硼刀片牌號，可滿足各種日益發展的工序要求，例如切削速度、進給、連續切削和斷續切削、表面精加工以及各種工況。

　　集中在加工區的高切削力與高溫結合后產生很高的壓力，因此在硬零件加工中，刀具磨損的主要表現是切削刃上出現月牙洼磨損。 硬立方氮化硼是唯一能達到這些要求并具備合理韌度的刀具材料。 立方氮化硼牌號的最新發展已為進一步限制磨損提供了手段，同時還能改善刃口安全性、擴大應用范圍，并提高切削速度達20%左右。

　　生產效率、質量一致性和工藝可靠性是當今硬零件車削的基本標準。 由于硬零件車削已發展成一項應用廣泛的工藝，并具有在熱處理后對零件進行精加工的優點，因此，在加工效率方面已提出了種種要求。

　　由于生產效率是當今硬零件加工中一個日益重要的因素，刀具開發起到了重要作用。 發展趨勢包括提高切削速度(有些牌號可達200米/分鐘以上)、延長刀具壽命，以及提高刀具壽命的可預測性。進給率也得到了提高，通過刀片強度和槽型的發展，達到縮短切削時間的目的。

　　刀片牌號正變得日益理想，以達到當今切削領域的操作要求。 立方氮化硼牌號通常是首選，其次是陶瓷牌號，從而優化了各種應用需求：

　　? CB7015適合加工工況穩定的連續切削至偶爾輕型斷續切削，主要用于表面硬化鋼。

　　? CB7025適合較長的連續切削至較重型斷續切削，往往以切入工況差為特點，如毛口和非斜切角，主要用于淬硬鋼。

　　? CB7050適合零件形狀差異極大并可能存在嚴重扭曲，或者有非傾斜中斷的嚴酷工況，主要用于淬硬鋼。

　　? GC6050是在某些操作中與立方氮化硼相輔相成的陶瓷牌號，適合良好工況下的輕型連續精加工，主要用于表面質量并非至關重要的表面硬化鋼。

　　如要進行平行或垂直于零件中心線的加工，表面硬化零件

　　的硬零件車削應采用CB7015系列的Xcel刀片

　　在刀片槽型方面，由于必須具備很高的刃口強度，所以硬零件加工刀片的切削刃相對較鈍，不過，這并不意味?槽型問題不重要。雖然斷屑槽不是刀片斷面邊緣倒角的一部分，但是珩磨、刀尖圓弧半徑、修光刃刀口和進角組合對性能和結果是至關重要的。

　　多年來，修光刃刀片技術已在總體上為車削精加工帶來了**性的變化。同時它也改善了硬零件車削。如今，專門研制的修光刃刀片可用于硬零件車削精加工和半精加工操作，其進給率能力顯著高于常規的刀尖圓弧半徑。

　　Xcel刀片槽型是硬零件車削進給率/表面光潔度的進一步優化。它小心地平衡了進角很小的直線切削刃與修光刃技術。該小進角承接?主刀片的進角，稍高于該刀片的切削深度值。它起到稀化切屑的作用，從而允許采用更高的進給率。這對生產效率將頗有裨益，并有助于減少切削深度邊界處的刀片磨損。Xcel概念可降低切削溫度，并為生產效率帶來相當可觀的提升。

　　總 結

　　今天，硬零件加工可以進行更廣泛的優化。作為一項工藝，如今它已向前發展，能夠應對各種常規與新的要求。實現更高性能，提供更多選擇，以及新一代切削刀具的問世已使這些成為可能。由于有了一系列新型及經過改進的立方氮化硼牌號、刀片槽型和刀具路徑戰略，使硬零件加工能夠達到更新和更高的競爭水平。

　　何謂硬零件車削

　　硬零件車削(HPT)是對高硬度工件進行單點車削。通常，該工藝的硬度范圍是58到68 HRc。工件材料包括硬化合金鋼、刀具鋼、表面硬化鋼和熱處理粉冶金零件。它主要是精加工工藝，但也可以是半精加工工序，要求在尺寸外形和表面光潔度上達到很高的精度。以前通常需對這些表面進行磨削。